廢機油脫色過濾一直是煉油領域的關鍵技術。  2011年國家環境部實施了《廢礦物油回收及污染控制技術規范-H607-2011》，鼓勵采用無酸廢油過濾技術，明確規定不得使用硫酸。 粘土法過濾廢礦物油，硫酸/白土會產生大量酸渣，分離出來的酸渣和白土會釋放出強刺激性的二氧化硫氣體和有機廢氣，對環境造成嚴重污染。  2016年1月1日，工信部公布實施《石油工業綜合利用廢礦物標準條件》也同樣參照，嚴格禁止使用硫酸等強酸精煉工藝 國家明令淘汰的煉制，因此難以實質性的提高 效率高、經濟、環境的廢機油過濾脫色技術進展。  “清潔、快速、效率高、廉價、反應選擇性高的脫色劑”對廢機油進行精煉脫色是人們追求的目標。 這就需要創新的“綠色脫色劑”獨創技術來替代那些對環境容易污染的技術。 傳統的造成污染的脫色劑的發明正好符合市場新趨勢，脫色效果顯著，綠色環境，常溫常壓操作。

目前，廢礦物油及油品的過濾精制脫色，除了大煉油廠采取高溫高壓加氫精制外，還普遍釆用硫酸/白土法、吸附劑-過溏法、三氯化鋁-蒸餾法、甲基吡咯烷酮等溶劑蒸餾法。即使有號稱無硫酸、無蒸餾精制工藝，也離不開使用白土或脫色砂之類的吸附劑進行吸附過濾，同樣造成大量廢固、廢渣對環境的二次嚴重污染。因此，目前國沒有硫酸、沒有燒堿、沒有粘土、沒有溶劑精制、沒有蒸餾等真正的“五不”。  

通過對原創技術的不斷創新，在.代過濾脫色技術的基礎上，經過近二十年的升級，發展到今天的第四代過濾脫色技術。 該技術的創新特點是真正實現了廢礦物油過濾脫色“五不”清洗工藝：

一無硫酸、鹽酸、硝酸、三氯化鋁等強酸；

二、不含氫氧化鈉、氫氧化鉀、氫氧化鋰等等強堿；

三、不含粘土、脫色砂、硅膠、活性炭等固體吸附劑； 

四、無糠醛、甲基吡咯烷酮等溶劑精制；

 五、無蒸餾條件。 

脫色劑分為ABCD四種藥劑，脫色方法在常溫常壓條件下分兩步進行：

.步加入A劑去除油中非烴類雜質，攪拌均勻 30分鐘，進入分離器分離廢渣；

 .步分別加入B劑和C劑去除廢機油中的可見和隱性色素，攪拌約20-25分鐘，然后加入D劑，攪拌約5-10分鐘去除過氧化物基團、極性基團 、油中的半色素，脫色油的穩定性進一步提高，色度達到國家標準，貯存半年以上不變色。 

_后通過分離器進行分離，完成整個脫色過程。 主要設備為攪拌罐和分離器，年加工能力5萬噸至2萬噸。 設備投資約30萬～40萬元。 每噸脫色劑的成本取決于油的質量，價格在80-10元左右。

過濾脫色的油品損失比硫酸/白士法小，不舉產生大量的硫酸渣、白土渣、堿渣、廢水。該技術從廢機油中處理下來的雜質廢渣，采常溫常壓加劑無害化處理，作為固體燃料清潔燃燒。對于氣味較大的油品，處理過程中采用廢氣吸收劑及配套設備通過吸收除味，不會對大氣造成污染。整個流水線生產過程用人2~3名，車間面積約100~200平方米。整個工藝為常溫常壓條件，更適合普通文化人的操作，對后序推廣應用更容易。因此，專家稱之該發明為廢油過濾史上的重大突破。